在電動車的產品研發進程里，快速原型迭代占據著舉足輕重的地位。不過，傳統的 CNC 加工流程弊病不少，其中周期冗長和溝通繁瑣的問題尤為突出。就拿一個產品的原型開發打樣來說，從將數模外發出去，接著與相關方溝通需求，再到供應商安排生產檔期，隨后進行上機制作，最后通過快遞物流送達，即便是在供應鏈發展成熟的長三角地區，整個流程走完一般也得耗費一周時間。
對于電動車的研發工作而言，每一次設計方案通常都需要制作一批大概 10 個左右的原型件；完成原型驗證之后，還得再制作另一批數量同樣在 10 個左右的功能性零件，用于后續測試。前后這兩輪制件的工作，就算一切順利，最快也得兩周才能結束，這無疑嚴重阻礙了設計的迭代速度，也拖慢了產品推向市場的步伐。
為了攻克這些難題，在產品研發階段，3D 打印工藝被引入其中，這一舉措徹底顛覆了傳統的開發流程。3D 打印工藝具備材料選擇靈活的顯著優勢，能夠契合產品研發各階段的制件要求。
在原型制作階段，研發團隊一般會選用成本較低、打印速度快的材料，比如 PLA 或者 PETG，并且以 15% 的填充率快速完成部件的制造。如此一來，每個部件的材料成本只需十幾元，極大程度地削減了開發成本。
而在后續功能性零件的制造環節，則會采用高性能尼龍材料進行打印。這種材料含有 15% 的碳纖維，屬于高強度改性尼龍聚酰胺，特別適用于實際裝車和測試。
通過采用
3D打印工藝這一方案，電動自行車成功地將傳統 CNC 加工需要 14 天才能完成的兩批制件周期，大幅壓縮至僅僅 20 小時。除此之外，3D 打印所具備的靈活性，不但顯著降低了加工成本以及與外協溝通的成本，還讓研發團隊能夠依據項目進度，隨時調整交付時間，及時更新制件，從而極大地提高了研發效率，加快了產品的迭代速度 。
公安機關備案號:44030902000839
郭生
